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JIT

出自Mabotech

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Just-In-Time

1. 准时化生产的起源和发展

准时化生产方式(Just In Time,JIT)是20世纪50年代初,日本丰田公司研究和开始实施的生产管理方式,也是一种与整个制造过程相关的哲理思想。它的基本思想可用现在已广为流传的一句话来概括,即只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统,或使库存达到最小的生产系统。为此而开发了包括看板在内的一系列具体方法,并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。准时生产方式在最初引起人们的注意时曾被称为丰田生产方式,后来随着这种生产方式被人们越来越广泛地认识研究和应用,特别是引起西方国家的广泛注意以后,人们开始把它称为JIT生产方式。从20世纪70年代,丰田汽车公司将丰田的交货期和产品质量提高到了全球领先的地位,这充分展示了JIT的力量。

虽然准时化生产方式诞生在丰田汽车公司,但它并不是仅适用于汽车生产。事实上,通过JIT思想的应用,使企业管理者将精力集中于生产过程本身,通过生产过程整体优化、改进技术、理顺物流、杜绝超量生产,消除无效劳动和浪费,有效地利用资源,降低成本,改善质量,达到用最少的投入实现最大产出的目的。JIT生产方式作为一种彻底追求生产过程合理性、高效性和灵活性的生产管理技术,它已被广泛应用于世界上许多汽车、机械、电子、计算机和飞机制造等行业中。

但也有的国家,例如,瑞典这样的福利国家,他们认为JIT生产有对员工不利的一面,即员工高度紧张,特别是年老的员工很难适应这种高强度的劳动。

2. 准时化生产方式的目标

JIT生产方式的最终目标即企业的经营目的:获取最大利润。为了实现这个最终目的,“降低成本”就成为基本目标。在福特时代,降低成本主要是依靠单一品种的规模生产来实现的。但是在多品种小批量生产的情况下,这一方法是行不通的。因此,JIT生产方式力图通过“彻底消除浪费”来达到这一目标。所谓浪费,在JIT生产方式的起源地丰田汽车公司,被定义为“只使成本增加的生产诸因素”,也就是说,不会带来任何附加价值的诸因素。这其中,最主要的有生产过剩(即库存)所引起的浪费。因此,为了排除这些浪费,就相应地产生了适量生产、弹性配置作业人数以及保证质量这样三个子目标。

3. 准时化生产方式的原则

为了达到降低成本这一基本目标,对应于这一基本目标的三个子目标,JIT生产方式也可以概括为下述三个方面:

1)、适时适量生产。即“Just In Time”本来所要表达的含义——“在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”。当今的时代已经从“只要生产得出来就卖得出去”进入了一个“只能生产能够卖得出去的产品”的时代,对于企业来说,各种产品的产量必须能够灵活地适应市场需求的变化。否则的话,由于生产过剩会引起人员、设备、库存费用等一系列的浪费。而避免这些浪费的方法就是实施适时适量生产,只在市场需要的时候生产市场需要的产品。JIT的这种思想与历来的有关生产及库存的观念截然不同。

2)、弹性配置作业人数。在劳动费用越来越高的今天,降低劳动费用是降低成本的一个重要方面。达到这一目的的方法是“少人化”。所谓少人化,是指根据生产量的变动,弹性地增减各生产线的作业人数,以及尽量用较少的人力完成较多的生产。这里的关键在于能否将生产量减少了的生产线上的作业人员数量减下来。这种 “少人化”技术一反历来的生产系统中的“定员制”,是一种全新的人员配置方法。

实现这种少人化的具体方法是实施独特的设备布置,以便能够将需求减少时各作业点减少的工作集中起来,以整数削减人员。但这从作业人员的角度来看,意味着标准作业时间、作业内容、范围、作业组合以及作业顺序等的一系列变更。因此,为了适应这种变更,作业人员必须是具有多种机能的“多面手”。

3)、雇员保证。通常认为,质量与成本之间是一种负相关关系,即要提高质量,就得花人力、物力来加以保证,从而加大成本。但在JIT生产方式中,却一反这一常识,通过将质量管理贯穿于每一工序之中来实现提高质量与降低成本的一致性,具体通过生产组织中的两种机制实现:第一,使设备或生产线能够自动监测不良产品,一旦发现异常或不良产品,可以自动停止的设备运行机制。为此在设备上开发、安装了各种自动停止装置和加工状态监测装置;第二,生产第一线的设备操作人员发现产品和设备的问题时,有权自动停止生产的管理机制。依靠这样的机制,不良产品一出现马上就会被发现,防止了不良产品的重复出现或累计出现,从而避免了由此可能造成的大量浪费。而且,由于一旦发生异常,生产线或设备就立即停止运行,比较容易找到异常的原因,从而能够针对性地采取措施,防止类似异常情况的再发生,杜绝类似不良品的再产生。

值得一提的是,通常的质量管理方法,是在最后一道工序对产品进行检验,如有不合格进行返工或做其他处理,而尽量不让生产线或加工中途停止。但在JIT生产方式中,却认为这恰恰是使不良产品大量或重复出现的“元凶”。因为发现问题后不立即停止生产的话,问题就得不到暴露,以后难免还会出现类似的问题。而一旦发现问题就使其停止,并立即对其进行分析、改善的话,久而久之,生产中存在的问题就会越来越少,企业的生产素质就会逐渐增强。

4. 实现JIT生产的具体手法 为了实现适时适量生产,首先需要致力于生产的同步化。即工序间不设置仓库,前一工序的加工结束后,使其立即转到下一工序去,装配线与机械加工几乎平行进行。在铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工序,则通过尽量缩短作业更换时间来尽量缩小生产批量。 生产的同步化通过“后工序领取”这样的方法来实现,即“后工序只在需要的时间到前工序领取所需的加工品;前工序中按照被领取的数量和品种进行生产”。这样,制造工序的最后一道即总装配线成为生产的出发点,生产计划只下达给总装配线,以装配为起点,在需要的时候,向前工序领取必要的加工品,而前工序提供该加工品后,为了补充生产被领走的量,必向更前道工序领取物料,这样把各个工序都连接起来,实现同步化生产。 这样的同步化生产还需通过采取相应的设备配置方法以及人员配置方法来实现,即不能采取通常的按照车、铣、刨等工艺专业化的组织形式,而按照对象专业化来布置设备。这样也带来人员配置上的不同作法。

生产均衡化是实现适时适量生产的前提条件。所谓生产的均衡化,是指总装配线在向前工序领取零部件时应均衡地使用各种零部件,生产各种产品。为此在制定生产计划时就必须加以考虑,然后将其体现于产品生产顺序计划之中。在制造阶段,均衡化通过专用设备通用化和制定标准作业来实现。所谓专用设备通用化,是指通过在专用设备上增加一些工夹具的方法使之能够加工多种不同的产品。标准作业是指将作业节拍内一个作业人员所应担当的一系列作业内容标准化。

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