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精益思想

出自Mabotech

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精益思想(Lean Thinking)源于20世纪80年代日本丰田发明的精益生产(Lean Manufacturing)方式,精益生产方式造成日本汽车的质量与成本优势,曾经压得美国汽车抬不起头。世界汽车工业重心已向日本倾斜。 精益思想更进一步从理论的高度归纳了精益生产中所包含的新的管理思维,并将精益方式扩大到制造业以外的所有领域,尤其是第三产业,把精益生产方法外延到企业活动的各个方面,不再局限于生产领域,从而促使管理人员重新思考企业流程,消灭浪费,创造价值。

目录

产生背景

  二战结束不久,汽车工业中统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式,这种生产方式以流水线形式少品种、大批量生产产品。在当时,大批量生产方式即代表了先进的管理思想与方法,大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本,提高生产率的主要方式。与处于绝对优势的美国汽车工业相比,日本的汽车工业则处于相对幼稚的阶段,丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间,总产量甚至不及福特公司1950年一天的产量。汽车工业作为日本经济倍增计划的重点发展产业,日本派出了大量人员前往美国考察。丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后发现,采用大批量生产方式降低成本仍有进一步改进的余地,而且日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难;加上战后日本国内的资金严重不足,也难有大量的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模,因此他们认为在日本进行大批量少品种的生产方式是不可取的,而应考虑一种更能适应日本市场需求的生产组织策略。

  以丰田的大野耐一等人为代表的精益生产的创始者们,在不断探索之后,终于找到了一套适合日本国情的汽车生产方式:及时制生产全面质量管理并行工程、充分协作的团队工作方式和集成的供应链关系管理,逐步创立了独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的精益生产方法。

精益思想的核心

概述

  在市场竞争中遭受失败的美国汽车工业,在经历了曲折的认识过程后,终于意识到致使其竞争失败的关键是美国汽车制造业的大批量生产方式输给丰田的精益生产方式。1985年,美国麻省理工学院的Daniel T.Jones教授等筹资500万美元,用了近5年的时间对90多家汽车厂进行对比分析,于1992年出版了《改造世界的机器》一书,把丰田生产方式定名为精益生产,并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。四年之后,该书的作者出版了它的续篇《精益思想》,进一步从理论的高度归纳了精益生产中所包含的新的管理思维,并将精益方式扩大到制造业以外的所有领域,尤其是第三产业,把精益生产方法外延到企业活动的各个方面,不再局限于生产领域,从而促使管理人员重新思考企业流程,消灭浪费,创造价值。

核心

  精益思想的核心就是(消除浪费)以越来越少的投入——较少的人力、较少的设备、较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值;同时也越来越接近用户,提供他们确实要的东西。精确地定义价值是精益思想关键性的第一步;确定每个产品(或在某些情况下确定每一产品系列)的全部价值流是精益思想的第二步;紧接着就是要使保留下来的、创造价值的各个步骤流动起来,使需要若干天才能办完的订货手续,在几小时内办完,使传统的物资生产完成时间由几个月或几周减少到几天或几分钟;随后就要及时跟上不断变化着的顾客需求,因为一旦具备了在用户真正需要的时候就能设计、安排生产和制造出用户真正需要的产品的能力,就意味着可以抛开销售,直接按用户告知的实际要求进行生产,这就是说,可以按用户需要拉动产品,而不是把用户不想要的产品硬推给用户。

实践

  精益思想包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等一系列思想,其核心是通过“及时适量”、“零库存”、“传票卡”等现场管理手段实现“订货生产”,从而确保产品质量并降低成本。精益思想最初是体现在对产品质量的控制中,即指不追求产品的成本优势和技术领先,而是强调产品的成本与技术的合理匹配、协调。此后,企业界将精益思想逐步引伸、延展到企业经营活动的全过程,即追求企业经营投入和经济产出的最大化、价值最大化。从字面意思来看,“精”体现在质量上,追求“尽善尽美”、“精益求精”;“益”体现在成本上,只有成本低于行业平均成本的企业才能获得收益。因而,精益思想不单纯追求成本最低、企业眼中的质量最优,而是追求用户和企业都满意的质量、追求成本与质量的最佳配置、追求产品性能价格的最优比。

精益管理的思想和原则

概述

  什么是精益管理?精益企业到底是怎样的面貌呢?詹姆斯·沃麦克(James Womack)和丹尼尔·琼斯(Daniel Jones)在他们精辟的著作《精益思想》中提炼出精益管理五原则,顾客确定价值(Customervalue)、识别价值流(Value stream mapping)、价值流动(Value flow)、拉动(Pulling)、尽善尽美(Perfection)。精益管理的核心思想可概括为消除浪费、创造价值。

  精益管理是精益生产理论的扩展,是精益思想在企业各层面的深入应用,精益管理是以精益思想为指导、以持续追求浪费最小、价值最大的生产方式和工作方式为目标的管理模式。

(1)顾客确定价值

  顾客确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程,实现客户需求的最大满足。以客户的观点确定价值还必需将生产的全过程的多余消耗减至最少,不将额外的花销转嫁给用户。精益价值观将商家和客户的利益统一起来,而不是过去那种对立的观点。以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目就会发现太多的浪费,从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。当然,消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是商家。与之对照的是,企业过去的价值观都是以自己为中心的。完全由商家设计和制造的产品、完全由商家设计好的服务项目,大吹大擂那些目的在于增加赢利的、额外的、甚至是“画蛇添足”的功能,并不一定是用户所需要的、或必需的。最后将大量的浪费以成本的方式转嫁给了用户。而用户享受到的仅仅是为实现这个转嫁的殷勤。

(2)识别价值流

  价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动。这些活动包括:从概念到设计和工程、到投产的技术过程,从订单处理、到计划、到送货的信息过程,和从原材料到产品的物质转换过程,以及产品全生命周期的支持和服务过程。精益思想识别价值流的含义是在价值流中找到那些是真正增值的活动、那些是可以立即去掉的不增值活动。精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增值活动叫做浪费。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。识别价值流的方法是“价值流分析 Value Stream map Analysis”——首先按产品族为单位画出当前的价值流图,再以客户的观点分析每一个活动的必要性。价值流分析成为实施精益思想最重要的工具。    价值流并不是从自己企业的内部开始的,多数价值流都向前延伸到供应商,向后延长到向客户交付的活动。按照最终用户的观点全面的考察价值流、寻求全过程的整体最佳,特别是推敲部门之间交接的过程,往往存在着更多的浪费。

(3)价值流动

  如果正确的确定价值是精益思想的基本观点、识别价值流是精益思想的准备和入门的话,“流动Flow”和“拉动 Pull”则是精益思想实现价值的中坚。精益思想要求创造价值的各个活动(步骤)流动起来,强调的是不间断地“流动”。“价值流”本身的含义就是“动”的,但是由于根深蒂固的传统观念和做法,如部门的分工(部门间交接和转移时的等待)、大批量生产(机床旁边等待的在制品)等等阻断了本应动起来的价值流。精益将所有的停滞作为企业的浪费,号召“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想做斗争”,用持续改进、JIT、单件流(one-piece flow)等方法在任何批量生产条件下创造价值的连续流动。当然,使价值流流动起来,必需具备必要的环境条件。这些条件是:过失、废品和返工都造成过程的中断、回流。实现连续的流动要求每个过程和每个产品都是正确的。全面质量管理和后来的 6 Sigma 都成为精益思想的重要组成部分。环境、设备的完好性是流动的保证。5STPM 全员生产保全都是价值流动的前提条件之一。有正确规模的人力和设备能力,避免瓶颈造成的阻塞。

(4)需求拉动

  “拉动”就是按客户的需求投入和产出,使用户精确的在他们需要的时间得到需要的东西。实行拉动以后用户或制造的下游就象在超市的货架上一样地取到他们所需要的东西,而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对应,消除了过早、过量的投入,而减少了大量的库存和现场在制品,大量的压缩了提前期。拉动原则更深远的意义在于企业具备了当用户一旦需要,就能立即进行设计、计划和制造出用户真正需要的产品的能力,最后实现抛开预测,直接按用户的实际需要进行生产。

  实现拉动的方法是实行 JIT 生产和单件流。当然,JIT 和单件流的实现最好采用单元布置,对原有的制造流程做深刻的改造。流动和拉动将使产品开发时间减少 50%、订货周期减少 75%、生产周期降低 90%,这对传统的改进来说简直是个奇迹。

(5)尽善尽美

  奇迹的出现是由于上述 4 个原则相互作用的结果。改进的结果必然是价值流动速度显著的加快。这样就必须不断地用价值流分析方法找出更隐藏的浪费,作进一步的改进。这样的良性循环成为趋于尽善尽美的过程。近来 Womack 又反复地阐述了精益制造的目标是:“通过尽善尽美的价值创造过程(包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持)为用户提供尽善尽美的价值”。“尽善尽美”是永远达不到的,但持续地对尽善尽美的追求,将造就一个永远充满活力、不断进步的企业。由顾客确定产品价值结构

  什么是精益企业,我们认为,精益企业是把精益管理应用于企业所有层面,从管理系统上能有效杜绝浪费,从文化上人人竭力追求持续改善,并实现经营业绩卓越、持续竞争力强的企业。

参考

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